如果您是一名商用車司機，您一腳踩下剎車，制動系統中的制動氣室很可能來自瑞立。因為瑞立的制動氣室已為一汽、東風、上汽、重汽、陜汽、福田、吉利、宇通、比亞迪等60多家國內外汽車制造廠提供產品配套服務，并出口到132個國家。2020年底，瑞立的制動氣室被國家工信部認定為“制造業單項冠軍產品”。
人類有了汽車生活才變得更加精彩。汽車不僅要跑起來，還要能停下來。讓車停下來的裝置叫制動系統。現在汽車上應用的制動系統可分為兩種，一種是液壓制動系統；一種是氣壓制動系統。液壓制動力制動力較小，但結構簡單、體積小，能滿足小型車制動需求；氣壓制動制動力大，但結構復雜、體積大，客車、卡車、工程車以及軌道車輛普遍采用氣壓制動。
△上圖藍色部件為瑞立制動氣室
像公交車、大卡車，在停車時會發出“哧”的聲音，就是因為采用氣壓制動，這個聲音就來自于系統中的關鍵部件——制動氣室。制動氣室的作用是將壓縮空氣的壓力轉變為使制動凸輪軸轉動的機械力，實現制動動作。
轉型發展，進入制動系統
瑞立集團的發展之路可追溯至1987年，創立伊始，在張曉平董事長的帶領下，從一個單一生產汽車電器配件，年產值不足10萬元的小廠起步，一路走來。
△瑞立電器產品配套重汽黃河重型車
雖然每輛車都有用到點火開關、門燈開關這些電器產品，瑞立當時也已經做到了配套重汽的黃河重型車（我國的第一輛重型卡車就是黃河牌），但是這些產品相對產量和產值都不高，要想把企業做到提速增量上規模，單靠電器產品難以實現。
△搭載瑞立制動氣室的重汽斯太爾卡車
1980年代，我國開始引進斯太爾系列等國外重型汽車，這些車輛制動系統技術水平較高，制動性能優異，但制動系統等關鍵零部件核心技術都掌握在外資和合資品牌企業手中。這個技術瓶頸，在瑞立人看來卻是個良機。因為壯大民族汽車工業，必然需要民族品牌汽車零部件來支撐。于是在1990年代初，瑞立進入汽車安全件領域，做起了制動系統產品，而制動氣室就是其中的主打產品。
創新研發，搶占細分市場
▎舶來品水土不服
1990年代初瑞立制造的制動氣室配套解放的151載貨車、重汽的斯太爾車型。1992年我國汽車產量剛剛突破百萬輛級，達到106.2萬輛。1995年我國商用車產量為112.8萬輛。當時瑞立沒有自動化的流水線、沒有高端設備，靠著兩臺液壓機，做到年產制動氣室幾千只，在市場上占據了可觀的份額。
△傳統外呼吸式制動氣室
制動氣室這個“舶來品”，雖實現了洋為中用，但是在使用過程中“水土不服”的現象時有發生。當時的制動氣室只有外呼吸結構，為了使呼吸腔進行排氣，氣室殼體上需要設置排氣孔，安裝呼吸管，實現外呼吸的目的。大氣中的污水、泥沙也會從排氣孔進入制動氣室的內部，影響內部彈簧和膜片的使用壽命，影響制動的效果。甚至出現惡劣路況下，制動氣室呼吸管脫落的現象。
▎自主創新，實現從0到1的突破
客戶把這些問題反饋給負責銷售的集團副總經理蔣偉榮。技術出身的蔣偉榮就想著能不能把制動氣室這根呼吸管放進它的“肚子”里，他認為這根呼吸管就像人的咽喉，“外掛”終究不牢靠。但是當時國內外市場上銷售的制動氣室一律都是外呼吸結構。他這個挑戰性的想法提出來，一些業界技術專家就不看好。他們認為民族品牌的零部件企業能把老外的產品技術拷貝過來，做出來，質量過得去就好。
△瑞立內呼吸式制動氣室
在公司的全力支持下，蔣偉榮帶領技術團隊經過反復論證，把這個大膽的想法，畫成了一張張草圖，制成一頁頁CAD圖，再變成車間的裝配圖，最終這個大膽的想法變成了一只內呼吸式的制動氣室。在公司內部經過一輪輪的性能測試、對比試驗、模擬仿真試驗、壽命試驗……歷經一年多的時間，內呼吸式制動氣室實現了批量裝車，并且迅速風靡整車制造廠，徹底取代了外呼吸式制動氣室。
△集團副總經理蔣偉榮向客人介紹制動氣室產品（2007年資料圖）
▎持續創新，從1到N的廣泛應用
△制動系統模擬仿真試驗
△制動氣室高低溫綜合性能試驗
△制動氣室常溫壽命試驗
準。“我們當時做這項結構的創新，只是想著化解用戶的痛點，讓他們對國產品牌更有信心”，蔣偉榮說。解決用戶痛點，以客戶為中心的出發點，驅動瑞立持續創新。研發上做到“嘴里嚼一個、筷子夾一個、眼睛盯一個”，瑞立的制動氣室在一代代地更迭。第一代制動氣室主要部件之一的殼體選用是鐵件，第二代瑞立順應整車“輕量化”趨勢，殼體換成了鋁件，部分組建采用一體式結構，取消了一些連接件，結構更加緊湊。現在瑞立的制動氣室再次“瘦身”成功，推出了全鋁結構。
△制動氣室獲《中國汽車報》“集成創新獎”
制動氣室累計獲得51項專利授權。在2006年《中國汽車報》主辦的“中國汽車自主創新大典”頒獎典禮上，瑞立自主研發的制動氣室和吉利集團開發的自由艦等汽車行業新產品共同榮獲“集成創新獎”。
△制動氣室系列化產品
全。客戶需要規格全覆蓋，瑞立把制動氣室的9寸、16寸、24寸、27寸、30寸、36寸各個規格做全，細分的變形產品更是達到了3000多種。客戶需要各車型全覆蓋，瑞立把制動氣室做到了在輕卡、中卡、重卡、公交客車、工程車、軍車以及輕軌上的廣泛應用。耐-45℃低溫，涉水1.2米，耐腐蝕800小時……嚴格到近乎苛刻的國軍標，瑞立制動氣室也能達到，瑞立也制動系統等系列產品的品質出眾，多次獲評“軍品優秀供方”。
△安裝在車橋上的瑞立制動氣室
優。瑞立制動氣室的研發制造實力，代表了行業先進水平。瑞立主導制定了《制動氣室》“浙江制造”標準，瑞立制動氣室產品通過了浙江制造“品”字標認證，代表了行業的最高質量水平，還入選了工信部《民參軍技術與產品推薦目錄》（2017年度），成為行業內唯一入選的產品。
機器換人，大突破大發展
產品性能和質量的提升，為瑞立帶來了更多訂單，這對產能的提升又是新挑戰。在壓鑄、沖焊、機加等制造過程的前端，瑞立實施技改項目，購置先進設備，來提高產能。但在裝配環節，由于產品規格型號多、零部件多、裝配工序多，沒有現成的設備能滿足自動化、智能化轉型的需求。瑞立就成立自動化部，自主研發自動化裝配線。
△自動化升級前的制動氣室裝配車間
2015年，瑞立自動化部在沒有可以模仿的樣機、沒有可以借鑒的案例這樣困難的情況下，多方探索、自主創新，成功研發出了制動氣室自動裝配線。這一“機器換人”的舉措，換出了產能的提升、生產效率的提升、產品質量的提升。制動氣室的產量以每年超200萬只的速度激增，2015年500多萬只，2019年達1150萬只，2020年超1600萬只。
在汽車“新四化”趨勢下，瑞立制動氣室再次“瘦身”，推出了全鋁結構，從單一零部件供貨向系統、模塊集成供貨轉變，制造過程也在向數據驅動的智能制造升級。
△自動化升級后的制動氣室裝配車間
從上個世紀90年代年產幾千只制動氣室。到現年產前后制動氣室超1600萬只。制動氣室產銷量猛增的30年，也是瑞立轉型發展，產銷規模不斷創新高的30年。
△瑞立部分員工已經累積了20多年的制動氣室制造經驗
現在，瑞立已經實現了從傳統的機械制造零部件企業向電子電控和機電一體化先進制造汽車零部件企業的轉型，連續多年被《中國汽車報》社評定為“全國百家優秀汽車零部件供應商”，位居“優秀制動系統供應商”首位。
過去的30年，瑞立制動氣室參與、見證了中國汽車工業的巨變，參與、見證了民族汽車和零部件品牌的崛起，未來瑞立制動氣室必將參與、見證民企汽車工業從大走向強。